sábado, 11 de agosto de 2012

ANÁLISIS ESTRUCTURAL (MEF)

Este post incluye el análisis estructural realizado por el método de los elementos finitos que he introducido en el anterior post y en el que contemplaré las 3 fases del mismo: PREPROCESO, PROCESO Y POSTPROCESO.

PREPROCESO




Esta fase está formada por el establecimiento del modelo, en el que construiremos la “geometría” del problema, creando líneas, áreas o volúmenes a partir de la información gráfica disponible, con la ayuda de un programa de diseño asistido por ordenador (CAD).






A continuación vemos el modelo de la parte estructural a analizar introducida en el programa de análisis mediante elementos finitos.



Podemos apreciar la diferencia entre los dos materiales, por un lado la sillería de la estructura original y por otro el hormigón que conforma el “zunchado” posterior.

Sobre este modelo crearemos la malla de elementos finitos, interesándonos efectuar un mallado más minucioso, con elementos de menor tamaño en aquellos puntos donde se preve que tendremos problemas, concentración de tensiones o simplemente mayor compromiso estructural.


PROCESO

En esta fase del análisis introduciremos las cargas o acciones que actúan en nuestra estructura. Ha llegado el momento de dividir el trabajo, ya que lógicamente no consideraremos las mismas cargas para analizar el efecto producido por las cargas verticales en cubierta, que para evaluar el efecto producido por un incremento de las cargas de viento. Mientras que la carga del peso propio, está presente y es común en ambos casos.

 CARGAS EN CUBIERTA

En este caso, se considera la actuación de cargas verticales regularmente distribuidas en cubierta.



CARGAS DE VIENTO

En este caso, como hemos venido explicando, estudiaremos el efecto que produce un incremento de la presión en un faldón y succión en el opuesto, producidas por el viento.

Observamos en la imagen la presión en el faldón sur de la cubierta (rojo),  y la succión en el faldón norte (azul).



POSTPROCESO

En esta tercera y última fase del análisis, una vez conocidos todos los condicionantes, geometría, materiales, acciones… obtendremos los resultados. Dichos resultados serán mostrados en imágenes y necesariamente volveremos a dividir nuestro análisis en las dos partes ya conocidas.

A la hora de evaluar los resultados, dado que podemos obtener numerosos gráficos, nos centraremos en el de la deformación por ser el que más claramente muestra el comportamiento de la estructura.

Antes de proceder a analizar las hipótesis citadas veremos los gráficos de deformación y de primera tensión principal, de la estructura sometida únicamente a peso propio. 

El gráfico de primera tensión principal proporciona el valor de la tensión que es normal al plano en el que la tensión de corte es cero. La primera tensión principal ayuda a comprender la tensión de elasticidad máxima inducida en la pieza por las condiciones de carga.

PESO PROPIO

Vista isométrica del gráfico de deformaciones 


Gráfico de deformaciones en el pórtico transversal


Isometría de la primera tensión principal


Primera tensión principal en pórtico transversal


La máxima deformación de la estructura, sometida únicamente a peso propio no llega al milímetro. Apreciamos claramente que la zona más sensible a la deformación es la más cercana al presbiterio, donde se forma la cubierta a cuatro aguas, elevada sobre la de dos, que podemos ver en la siguiente imagen.




Por otra parte, en el pórtico transversal como es lógico, debido a los empujes de los arcos, apreciamos como las pilas adquieren un desplome hacia los arcos menores, dado que el empuje ocasionado por el gran arco central es mayor. Este desplome es claramente visible en el templo y éste es su origen. 

Aparecen concentraciones de tensiones en las zonas de las claves de los arcos apuntados, estas tensiones, si toman un valor lo suficientemente importante, son las que producen el fallo o colapso de los arcos apuntados.

Por último, observamos que existen concentraciones tanto en la pila, como en el tímpano que se sitúan bajo la cubierta de cuatro aguas, zona donde hemos dicho que se producía mayor deformación vertical.

INCREMENTO DE CARGAS VERTICALES EN CUBIERTA

Las siguientes imágenes muestran la deformación ocasionada en la estructura, sometida a unas cargas verticales, distribuidas de la manera ya descrita, de valor  del orden de 1000KN.




INCREMENTO DE LAS CARGAS DE VIENTO

 Deformaciones producidas por un incremento de las cargas de viento




Observamos que la deformación de la estructura cambia con respecto a la hipótesis anterior, de hecho como es lógico,ésta se aprecia principalmente en los pórticos transversales, que es en los que actúa la presión/succión, produciendo el desplazamiento de éstos hacia la zona norte ya que se considera que el viento ejerce la presión/succión hacia esa zona.

El valor de la presión y de la succión considerados es del orden de los  100 KN/m², produciendo deformaciones máximas en torno a los 7mm. 

Cabe resaltar que en este caso, al prevalecer la acción impuesta sobre la del peso propio, las tensiones producidas cambian sustancialmente y aparecen puntos de concentración en los pórticos longitudinales, allí donde acometen los transversales. En estos últimos las mayores tensiones aparecen en la zona de los soportes cercana a los apoyos, que hemos considerado empotrados. Siendo el lado sur zona de tracciones debido al desplazamiento hacia el norte de la estructura.



martes, 31 de julio de 2012

ANÁLISIS ESTRUCTURAL (MEF) (INTRODUCCIÓN)

Hoy os muestro la introducción a un análisis estructural realizado por mí mediante el método de los elementos finitos.

Cabe mencionar que parte de la documentación escrita acerca de la iglesia ha sido extraída del tomo "Comarca de Betanzos II Aranga, Cesuras, Coirós, Curtis, Oza dos Rios e Vilasantar" de la colección "Arquitecturas da provincia de A Coruña", publicada por la diputación provincial de A Coruña en 1997, contando con los directores Fernández Fernández, Xosé y Soraluce Blond, J. Ramón. 

Así como que los supuestos analizados en este caso práctico son inventados y por lo tanto, cualquier parecido con la realidad es pura coincidencia.



El edificio a analizar es la iglesia parroquial de San Nicolás de Cines. Este templo gótico fue construido en el siglo XIV, sobre un antiguo templo mozárabe, antigua iglesia del monasterio de San Salvador de Cis, del que se conservan un capitel de mármol y un modillón. 




Como la iglesia monacal, en su exterior tiene tres portadas. La principal está presidida por un rosetón y una puerta que tiene portada abocinada con pares de columnas, sobre las que descansan arquivoltas apuntadas, que enmarcan el tímpano en el que aparece la figura de San Salvador mostrando las llagas, así como las imágenes de San Benito y San Bernardo. En la fachada norte hay otra portada similar, también con dos pares de columnas para las correspondientes arquivoltas y tímpano en el que se representa una escena de adoración a los Reyes Magos. En el muro oeste se abre también un rosetón, que coincide con el testero de la nave principal.

























Las bóvedas que cubren las capillas absidales son nervadas, de las llamadas de abanico, abriéndose en los vanos ventanales apuntados. Los arcos de ingreso en las capillas con apuntados, arrancando de semicolumnas adosadas.








Las naves de la iglesia se cubren con techumbre de madera a dos vertientes, sostenida por arcos apuntados que arrancan de pilares de núcleo cuadrangular, con semicolumnas en los frentes y en los ángulos formando haces.





Junto a la iglesia se encuentra la Rectoral de Cines, relacionada también con el antiguo monasterio y hoy restaurada y rehabilitada como establecimiento de turismo rural.

Como suele ser habitual en edificios de esta edad y construidos con fin religioso, la estructura es de fábrica, en concreto de fábrica de sillares de granito silvestre moreno.


Para llevar a cabo el análisis no se han realizado ensayos que nos permitan determinar con certeza las características y resistencia reales de los materiales, si no que nos basaremos en datos genéricos de cada material.

De esta manera no es tan importante el número exacto, si no el orden de la magnitud y el comportamiento mecánico de la estructura. Por ello y debido a que se debe utilizar un método que contemple la teoría de la elasticidad de sólidos deformables, utilizaremos el  Método de los Elementos Finitos (FEM, siglas en inglés).


Los programas de análisis por elementos finitos permiten obtener soluciones aproximadas de problemas que sean susceptibles de ser representados por un sistema de ecuaciones diferenciales. El término elemento finito resume el concepto básico del método, la transformación de un sistema físico, con un número infinito de incógnitas, a uno que tiene un número finito de incógnitas relacionadas entre sí por elementos de un tamaño finito. En concreto, consiste en la discretización de nuestra estructura en una malla de elementos finitos.

De esta manera,  conseguiremos analizar nuestra estructura obteniendo resultados aproximados del comportamiento mecánico de la misma. Entendiendo por estructura las pilastras como elementos verticales y los arcos apuntados como elementos de transmisión de esfuerzos en horizontal.


A pesar de no ser así, consideraremos que la fábrica con las piezas que la conforman, poros y juntas, es un material continuo y homogéneo que se comporta igual en todos los puntos. Esto es lo que se denomina macromodelización y nos basta para el alcance de este análisis.


PARTES A ANALIZAR


La iglesia, si nos olvidamos de la cabecera tripartita, está formada por una gran nave principal y una pequeña adosada en el lado del evangelio. La nave principal, como podemos ver en la planta de la derecha, está formada principalmente, por los muros perimetrales y 4 pórticos que se cruzan 2 a 2. Que serán objeto del análisis, ya que los principales problemas en este tipo de edificios surgen de los empujes horizontales de los arcos, difíciles de contrarrestar.




Es importante destacar que en una rehabilitación de la  cubierta, se ha hecho un recrecido superior de hormigón de unos 30cm de los pórticos a analizar, a modo de zuncho. La idea de este recrecido es que funcione cercando la estructura y ayudando a la trabazón entre piezas, evite que los pórticos se abran. Es complicado tener en cuenta este efecto de cercado en el análisis mediante MEF, pero de todas maneras, introduciremos este recrecido superior de hormigón, para obtener los resultados más reales posibles.




Mediante el análisis que realizaremos, descubriremos el efecto producido en nuestra estructura por el incremento de las cargas verticales en cubierta.

Así como el efecto producido en nuestra estructura por un incremento de las cargas de viento, provocando presión en un faldón y succión en el contrario. Como suele ser habitual en la provincia de A Coruña, consideraremos que el viento presiona los faldones de la zona sur, de los pórticos con dirección N-S, y succiona los faldones de la zona norte, de los mismos pórticos.

Para el desarrollo del análisis contemplaremos 3 fases, preproceso, proceso y postproceso, como suele ser habitual en la utilización de este tipo de métodos y que veremos en próximos posts.


jueves, 26 de julio de 2012

PANELES DE YESO RETENEDORES DE ENERGÍA



Hoy os muestro una noticia publicada en www.construarea.com en la que nos dice, que investigadores del grupo de Construcción y Tecnologías Arquitectónicas de la ETS de Arquitectura de la Universidad Politécnica de Madrid (UPM), han patentado paneles de yeso capaces de almacenar energía térmica que pueden reducir hasta un 40% el consumo energético del edificio.






La investigación del grupo de Construcción y Tecnologías Arquitectónicas de la ETS de Arquitectura de la Universidad Politécnica de Madrid (UPM) se basa en la incorporación de materiales de cambio de fase, PCMs (del inglés, Phase Change Materials), a los paneles. Este nuevo elemento constructivo es capaz de almacenar, en 1,5 cm de espesor, cinco veces la energía térmica de un panel de yeso convencional con el mismo espesor. Así, logra mantener la temperatura del local donde se instala en el rango de confort (20-30 ºC) sin necesidad de sistemas de climatización. Además, el plazo de amortización de la inversión es corto, entre uno y dos años.



Los paneles, de apariencia similar a los de yeso, combinados con estrategias pasivas (soleamiento, ventilación natural,…) reducen el consumo energético de los edificios hasta en un 40%, lo que contribuye a paliar el problema de la crisis energética, especialmente en España donde importamos el 80% de ella.

MATERIALES

Los PCMs son sustancias que almacenan o liberan energía térmica, en forma de calor latente. Durante el día, los “excedentes energéticos” (procedentes de la radiación solar, electrodomésticos, usuarios,…) favorecen su licuado, evitando el sobrecalentamiento del local. Durante la noche, cuando la temperatura exterior baja, se solidifican liberando la energía acumulada en el ambiente, evitando el subenfriamiento. El efecto es el de un muro grueso y pesado de gran inercia térmica. Son muchas las aplicaciones de los PCMs en diversos campos (sanitario, botánico, deportivo…). En construcción, desde inicios de los años 80, se investiga para integrarlos en diferentes elementos constructivos (hormigón, yeso, cerámica, vidrio…). Para el desarrollo del nuevo material, los investigadores de la UPM eligieron el yeso dada su disponibilidad, profusa utilización en la edificación y bajo coste, así como la facilidad de integración de nuevos aditivos. Además, su posición es siempre del lado interior del aislamiento, lo que asegura un aprovechamiento de su capacidad teórica de almacenamiento térmico de un 90-95% (capacidad térmica útil), frente a un aprovechamiento del 10-15% que se consigue cuando se coloca al exterior del aislamiento.



viernes, 29 de junio de 2012

CERCHA-PUENTE DE ESPAGUETI

El post de hoy, a pesar de breve, espero que resulte entretenido. Se trata de una práctica especial que hemos realizado  Alberto González Fariña, Álvaro Núñez Navarro, Saúl Muñiz Eiras y yo, para la asignatura Estructuras I y II de Arquitectura técnica.

La práctica consistió en elaborar una cercha-puente de espagueti para salvar una luz de 60cm.
La confección de los nudos no contaba con una premisa inicial por parte del profesor (Manuel Muñoz), sino que la elección del sistema o material de unión entre  "barras", fue decisión de los alumnos. 

En nuestro caso, optamos por la cola termofusible debido a la facilidad constructiva y la buena adherencia que ofrecía. Así como la escasa rigidez, lo cual ayudó a que los espagueti no rompieran tan fácilmente. De manera que al permitir las deformaciones de los nudos, conseguimos que los espagueti trabajaran a esfuerzos lo más centrados posible, bien de tracción (más beneficiosa) o compresión.



Por último, la cercha-puente fue sometida a una prueba de carga con el fin de evaluar, de toda la clase, cuál soportaría más carga (colgada) y cuál alcanzaría una mayor relación carga/peso propio.



La nuestra (gr. 18), resultó ser la cercha-puente que soportó la mayor carga de clase, alcanzando nada menos que los 4653gr.





A continuación os dejo el vídeo en el que podéis ver el proceso de rotura de las diferentes cerchas realizadas por los alumnos de la clase. (La nuestra es la última).





jueves, 21 de junio de 2012

VIVIENDA UNIFAMILIAR MODULAR

El post de hoy, recoge parte del trabajo final de curso de la asignatura "Dibujo II" de Arquitectura Técnica, realizado por mí y por Manuel Mosquera Seijo.

Se trata del proyecto de una una vivienda unifamiliar aislada, construida mediante la superposición y yuxtaposición de módulos realizados con materiales ligeros, de 2,7m x 6,0m, de manera que puedan ser transportados en camión, sin necesidad de transporte especial. 

El objetivo principal de la vivienda, es la posibilidad de construir la mayor parte de la misma en taller, para después transportar los módulos al tajo y realizar allí su montaje. Con la intención de reducir así los costes y períodos de construcción, sin penalizar la calidad.

La vivienda está formada por planta baja y planta alta según los siguientes planos. En las que se busca satisfacer todas las necesidades con el menor número de módulos, resolviendo el porche con la disposición de un módulo en voladizo y albergando el garaje bajo la terraza superior. Así, la superficie habitable de la planta superior, supera a la inferior, siendo el 56% y 44% respectivamente. 

PLANTA BAJA


PLANTA ALTA 








Por otra parte, cabe destacar que se consigue resolver ambas plantas con la misma distribución de módulos, lo que facilita considerablemente la unión  entre ellos. 







La unión vertical entre módulos queda garantizada al soldar la estructura portante del módulo superior con el inferior, que ya viene preparado de taller para tal acción.






La unión horizontal se resuelve mediante el "machihembrado" entre soportes. Para ello se realiza una caja y espiga que se asegura con un pasador de cabeza plana, que quedará enrasado.






Tras hormigonar la cimentación, única fase constructiva que se realiza en obra, consistente en una losa maciza con plintos o macizos, en los que se anclarán los módulos de planta baja, ya podemos iniciar el montaje. Con la esperanza de que se finalice el mismo y por lo tanto se podrá entrar a vivir  en un período máximo de 2 meses.
Los apoyos articulados permiten la libre dilatación de las vigas mientras que el movimiento de los módulos se impide mediante perpendicularidad entre ejes de giro.



La estructura portante vertical se compone de soportes metálicos tubulares cuadrados, de 10x10 cm y espesor 8mm. 




El cerramiento de fachada está  formado por  muros de tablero fenólico hpl (marino) de 5cm de espesor, fijados mecánicamente a los soportes metálicos de 10x10cm  y a unos soportes complementarios de 5x5cm con intereje de 40cm. Dichos soportes complementarios dispondrán de aislamiento térmico intermedio a base de lana de roca mediante panel semirrígido, espesor 30 mm e incluso en su interior a base de poliuretano proyectado, a continuación se deja una cámara de aire. Por último se dispondrán dos planchas de 12mm de espesor de cartón-yeso fijado a los soportes complementarios mediante perfiles conformados omega, en la cara exterior de la hoja interior se dispondrá una barrera de vapor con el objeto de evitar las condensaciones en la cámara de aire. 



Las vigas están formadas por el mismo perfil que los soportes, cerrando paños de forjado metálico.




Los forjados son unidireccionales formados por viguetas metálicas, de perfil tubular cuadrado 5x5cm y 8mm de espesor, con un intereje de  44cm. y aislamiento a base de poliuretano proyectado entre las mismas. Sobre dichas viguetas se dispone un tablero fenólico de 5cm de espesor sobre el cual se aloja un serpentín de tubo de cobre ø 2cm en el recrecido de mortero M16, que conforma la calefacción de suelo radiante. A continuación se extiende una lámina de protección de 1.2mm. 




Sobre dicho forjado irá solado en las zonas húmedas con su correspondiente mortero de agarre o bien suelo laminado sobre lamina de espuma de polietileno. 









Por último decir que los puentes térmicos en los soportes y vigas de fachada, se resuelven mediante la disposición de una lámina de composite tipo "Alucobond", que alberga el aislamiento térmico. 

















viernes, 8 de junio de 2012

HORMIGÓN TRANSLÚCIDO (PARTE 2)


HORMIGÓN TRANSLÚCIDO POLIMÉRICO

INVENCIÓN

En 2005 Joel Sosa y Sergio Galván, dos estudiantes de ingeniería civil de la Universidad Autónoma Metropolitana de Azcapotzalco, México, inventaron un hormigón capaz de soportar las cargas igual o mejor que el hormigón tradicional, pero que además, permite el pasaje de luz. Se fabrica igual que el hormigón tradicional, con cemento blanco, áridos finos, gruesos, agua y un componente llamado Ilum. 


La invención de estos estudiantes comenzó en 2004 con la invención del aditivo para hormigones de alta resistencia, Critum, que ha sido diseñado a base de una mezcla mineral con base en óxidos metálicos y de fibras. Con un efecto puzolánico reacciona y permite una mayor compacidad del material acomodando de una manera más eficiente las moléculas y componentes del hormigón. La utilización de este aditivo permite una disminución hasta de un 50% de la cantidad de cemento necesario en la fabricación y se logra el 80% de la resistencia final a los 7 días.


En el 2005 inventaron el Hormigón translúcido, gracias a la adicción en la mezcla del aditivo Ilum, aditivo que permite el paso de la luz y mejora algunas importantes características mecánicas. Es un hormigón polimérico a base de una mezcla mineral de óxidos metálicos, polímeros, áridos finos y áridos gruesos, con propiedades mecánicas mejoradas del hormigón, con niveles de paso de luz hasta de un 80%. Es resistente a la corrosión; además posee propiedades fungicidas, lo cual lo hace útil en aplicaciones clínicas y de laboratorios.


El impacto de este desarrollo tecnológico permitió a los estudiantes, tras patentar el nuevo material, ya que la base reside en el aditivo Ilum, constituir la empresa Concretos Translúcidos S.L.R. de C.V., la cual ha sido apoyada por el Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología (Conacyt) con 7.5 millones de pesos (420.000 €) para tramites de certificaciones y patentes. 


Su objetivo es crear una red de colaboraciones estratégicas en todo el mundo, de manera que el nuevo producto se pueda fabricar localmente en cada lugar, ahorrándose los gastos de transporte. Esto es posible gracias a que la fabricación del hormigón translúcido requiere la misma maquinaria que el tradicional. Para la comercialización en Europa, los inventores mexicanos se asociaron con el inventor húngaro Áaron Losonczi. La cementera italiana Italcimenti ha presentado una oferta para comprar la empresa. 

El hormigón translúcido ofrece ventajas ambientales, tales como la reducción en el uso de luz artificial, lo que permitiría una disminución en las emisiones de gases de efecto invernadero. El producto podría ser valioso en la construcción de edificios ecológicos, ya que posibilitaría la moderación e incluso mitigación del paso de calor, según fuente de Sergio Galván.

El hormigón translúcido polimérico puede ser vertido bajo el agua, por ello se utiliza en obras marítimas.

Una de las desventajas es que por su alto grado de transparencia, las armaduras quedan a la vista, lo que al cabo de un tiempo podría resultar antiestético. Pero se busca la forma de que con un buen acabado, los hierros y otros materiales de relleno, puedan ser agradables para la vista. Otra desventaja es su precio, que puede ser de 2.5 a 3 veces más caro que el hormigón tradicional. Desde el momento de su creación y comercialización, el cemento translúcido ha estado en un constante proceso de mejora tanto en su acabado, precio, estabilidad y translucidez. 

El último proyecto, en el que todavía siguen trabajando, es la investigación del hormigón conductivo, Electrum, que permite la transmisión de distintas señales como la energía eléctrica, telefonía y datos. 

PRODUCTOS Y CARACTERÍSTICAS

Hormigón translúcido vertido in-situ

Se distribuye premezclado para ser vertido in-situ, para ello se precisa una cimbra especial y de personal certificado por Concretos Translúcidos, para su aplicación. No se recomienda el trasporte en camiones hormigonera. 

Para su aplicación se pueden usar todo tipo de áridos pétreos porosos, no se pueden utilizar áridos orgánicos ni con superficie lisa. A la hora de armarlo, se puede utilizar un armado convencional, pero las cualidades de translucidez pueden verse afectadas por el mismo. A su vez, con el paso del tiempo, el deterioro del armado, al ser visible puede penalizar drásticamente la estética de nuestra estructura, por lo que se recomienda utilizar un armado especial.

La traslucidez de los elementos depende del espesor, así como del tipo y tamaño de los áridos pero podemos asegurarnos de que, por lo menos seremos capaces de reconocer siluetas. En cuanto a sus propiedades térmicas, sus fabricantes nos aseguran una mejor respuesta que el metal, el vidrio e incluso el hormigón tradicional.

En su ficha técnica, sus fabricantes enumeran una serie de VENTAJAS como:

• Gran cohesividad.
• Alta resistencia y durabilidad.
• Presenta un aspecto uniforme.
• Disminuye gastos en iluminación.
• Se maneja en distintos tipos de acabados.
• Apto tanto en interiores como en exteriores.
• Puede pigmentarse con una alta gama de colores.
• La translucidez puede ser moderada desde el momento de la fabricación.
• Las dimensiones pueden adaptarse a las necesidades del cliente o del proyecto.
• Menor fisuración y mejor comportamiento en comparación con el hormigón tradicional.
• Por sus altas propiedades mecánicas, permite diseñar elementos de menor espesor.
• Descimbrado a las  24 horas del vertido con un 70% de su resistencia final.

Características técnicas, validadas por el Instituto de Investigaciones de Materiales de la UNAM:

• Resistencia a compresión: Superior a 45 N/mm².
• Módulo de elasticidad en compresión: 2432 N/mm².
• Resistencia a flexión: 59 N/mm².
• Módulo de elasticidad en flexión: 205 N/mm².
• Resistencia al ataque de sulfatos: Resistente a sulfatos de Calcio, Magnesio, Potasio y Sodio.
• Resistencia al ataque de ácidos y bases: Resistente a los ácidos Sulfúrico, Clorhídrico y Sódico.
• Resistencia a los álcalis: Resistente al hidróxido de Sodio, Potasio y Calcio.
• Tiempo de vida: 50 años.

Hormigón translúcido prefabricado

Para facilitar su aplicación se distribuyen placas prefabricadas, con las mismas características.

• Dimensiones:
          o 30 x 30 cm.
          o 50 x 50 cm.
          o 60 x 60 cm.
          o 120 x 60 cm.

• Espesores:
          o 2 cm.
          o 2.5 cm.
          o 5 cm.


miércoles, 30 de mayo de 2012

HORMIGÓN TRANSLÚCIDO (PARTE 1)

Hoy os presento la primera parte de un trabajo que he realizado para la asignatura  "Nuevos materiales y sistemas para la ejecución" del Máster en Rehabilitación Arquitectónica. 

En 1999 el arquitecto estadounidense Bill Price comenzó a preguntarse sobre la translucidez relacionada con el hormigón, analizando la posibilidad de fabricar un hormigón que permitiera el paso de la luz. La primera muestra realizada por Price fue el resultado de un estudio que trató de encontrar cuáles de los principales componentes del hormigón era posible sustituir para alcanzar la translucidez y, aún así, mantener su composición básica.

De esta manera, el primer Hormigón Translúcido fue realizado a base de pedazos de vidrio y plástico translúcido. Las fantásticas visiones de Bill Price lo llevaron a fabricar diferentes tipos de muestras de Hormigón Translúcido y aún hoy, Price sigue perfeccionando su invento a fin de adaptarlo a cualquier condición de uso.

Sin embargo, la real invención del Hormigón Translúcido se le atribuye a un joven arquitecto de origen húngaro llamado Áron Losonczi que en el año 2001, durante sus estudios de postgrado en Estocolmo, tuvo la idea de combinar el hormigón con un material que permita traspasar la luz, la fibra de vidrio óptica.

En 2005 Joel Sosa y Sergio Galván, dos estudiantes de ingeniería civil de la Universidad Autónoma Metropolitana de Azcapotzalco, México, inventaron un hormigón polimérico capaz de soportar las cargas igual o mejor que el hormigón tradicional, pero que además, permite el pasaje de luz. Se fabrica igual que el hormigón tradicional, con cemento blanco, áridos finos, gruesos, agua y un componente llamado Ilum.

En este trabajo, caracterizaremos tanto el hormigón translúcido de fibra óptica como el polimérico, a pesar de existir otros como el de Bill Price o el de la compañía Italcementi.

HORMIGÓN TRANSLÚCIDO

Translúcido es según la Real Academia Española, aquel cuerpo que deja pasar la luz, pero que no deja ver nítidamente los objetos. Y como ya hemos visto, es la característica común a ambas invenciones.

La principal ventaja de estos nuevos materiales es que, frente a los rígidos muros grisáceos y opacos como característica inherente, se consiguen muros que permiten el paso de la luz y reconocer siluetas tras ellos, consiguiendo un efecto más liviano e incluso la pérdida de la noción del espesor.

Otra ventaja es que al prescindir de materiales de acabado de los paramentos con su utilización, permite ahorrar en ello.



Además, al permitir el paso de la luz, nos permite emplear nuevos métodos de iluminación indirecta, o incluso ahorrar en energía eléctrica. Su uso puede verse limitado sólo en el momento que se acabe la imaginación humana. Así, el nuevo hormigón tiene características nunca vistas hasta ahora y con un valor agregado indiscutible.


Por otra parte, presentan el inconveniente principal del precio, que se ha visto bastante incrementado con respecto al hormigón tradicional.


HORMIGÓN TRANSLÚCIDO DE FIBRA ÓPTICA (LiTraCon)

INVENCIÓN

Aron Losonczi, un joven arquitecto húngaro, empezó a trabajar en el concepto de este nuevo material mientras estudiaba en el Royal University College of Fine Arts de Estocolmo, Suecia. Losonczi tuvo la idea de combinar el hormigón con un material que permita traspasar la luz, la fibra óptica de vidrio.  De forma que la fibra óptica lleva la luz en forma de pequeños puntos a partir de una cara iluminada a la cara del bloque opuesta por lo que tiene la ventaja de permitir visualizar siluetas del otro lado del material. 

En el año 2002 patentó su invención y tras haber realizado diversas demostraciones del mismo en distintas exposiciones de diseño en toda Europa, Losonczi creó una compañía para comercializar la idea. Su nueva compañía, llamada -LiTraCon- al igual que el nuevo material (Light Transmitting Concrete). Optimizó sus procesos de fabricación, y comenzó con la comercialización del mismo en el 2005.





Las ventajas y las cualidades de la fibra óptica son asombrosas. Una de las más notorias es su capacidad de trasmitir la luz de un extremo a otro en cualquier condición, donde quiera que el filamento vaya, incluyendo curvas y esquinas, sin interrupción. Esta ha sido la característica aprovechada por Aron Losonczi, de manera que miles de fibras de vidrio ópticas forman una matriz y paralelas entre sí, discurren entre las dos superficies principales de cada bloque. La proporción de las fibras es muy pequeña (4%) en comparación con el volumen total de los bloques. Además, estas fibras se mezclan en el hormigón debido a su tamaño insignificante y se convierten en un componente estructural como pequeñas partículas de árido. Por lo tanto, la superficie de los bloques sigue siendo la de hormigón homogéneo. 






En teoría, un muro estructural construido con LiTraCon puede ser varios metros de espesor, porque las fibras trabajan sin casi pérdida de luz hasta 20 metros. Se pueden construir estructuras de carga con estos bloques, ya que las fibras de vidrio no tienen un efecto negativo en la alta resistencia a compresión del hormigón. 

De forma que la fibra óptica lleva la luz en forma de pequeños puntos a partir de una cara iluminada a la cara del bloque opuesto por lo que tiene la ventaja de permitir visualizar siluetas, sin alterar, del otro lado del material. Además, el material no cambia el color de la fuente de luz.

Los bloques pueden presentarse en diversos tamaños y con aislamiento térmico incluido.

PRODUCTOS Y CARACTERÍSTICAS
LiTraCon 

Se puede producir como bloques prefabricados, de manera que al introducir pequeños filamentos de fibra óptica de vidrio en el hormigón no solo obtenemos dos materiales, hormigón y vidrio, sino que obtenemos una mezcla entre los dos, dando lugar al hormigón que transmite la luz, u hormigón translúcido.


• Forma: Bloques prefabricados.
• Componentes: 96% de hormigón, 4% de fibra óptica.
• Densidad: 2100-2400 kg/m³.
• Resistencia a compresión: 50 N/mm².
• Resistencia a cortante: 7 N/mm².
• Acabado: Pulido.
• Tamaño de los bloques:
        o Tamaño máximo: 1200 x 400 mm.
        o Espesor: 25-500 mm.
        o Otros tamaños (menores): Bajo pedido.
• Colores: 
        o Blanco. 
        o Gris.
        o Negro.
        o Otros colores: Bajo pedido. 

LiTraCon pXL

A diferencia del LiTraCon original, en LiTraCon pXL no existen filamentos de fibra de vidrio para la trasmisión de luz, sino que es una nueva unidad plástica formada y patentada. Esto y la industrializada producción, traen la nueva pXL, con un precio más asequible. Los paneles son reforzados y pueden ser apilados en altura, de manera que facilitan la instalación. Los puntos de luz aparecen regularmente distribuidos en la superficie del panel, como los píxeles en una pantalla LCD. Además es fácil crear logos coloreados a través del panel. No sólo se pueden crear figuras planas, sino que también se pueden crear objetos 3D, por ejemplo plegadas o curvadas, gracias a la tecnología de pXL. Entre otros usos, estos paneles pueden dar ideas para la creación de estatuas públicas o mobiliario urbano iluminado.


• Forma: Paneles prefabricados con refuerzo.
• Componentes: 96% de hormigón, 4% de PMMA (Polimetilmetraquilato).
• Densidad: 2100-2400 kg/m³.
• Resistencia a compresión: 50 N/mm².
• Resistencia a cortante: 7 N/mm².
• Acabado: Pulido, moldeado y lavado.
• Tamaño de los bloques:
        o Espesores disponibles: 40 y 60 mm.
        o Tamaño máximo con espesor de 40mm: 1200 x 600 mm.
        o Tamaño máximo con espesor de 60mm: 3600 x 1200 mm.
        o Otros tamaños: Bajo pedido.


LiTraCube Lamp

Es una lámpara de mesa hecha de LiTraCon.



• Tamaño: 221 x 175 x 175 mm.
• Materiales: LiTraCon, vidrio, acero inoxidable.
• Peso: 10 kg.
• Lámpara: E14/220V/máx. 60W.
• Precio: 570€.
• Colores: 
        o Blanco. 
        o Gris.
        o Negro.